事例紹介

• 

  設備のダウンタイムを削減
  【用途】 生産機械
  【工法】 3Dプリント
  【素材】 チタン
  
  【課題】
  従来は、安価なアルミ切削で製造。
  １台の生産機械で同じ部品を大量に使用するにも関わらず、破損頻度が高く、 破損する度に生産ラインを止めて修理をしなければならない為、生産効率が落ちていた。
  
  【対策・効果】
  チタンで製造したことにより耐久性がアップ、
  破損頻度が低下し、製造の機会損失を減らすことに成功。
  部品価格はアルミに比べて高額になったが、それ以上の費用対効果が得ることができた。
  
• 

  金型レスで部品を製造
  【用途】 クラシックカーのパーツ
  【工法】 3Dプリント
  【素材】 ステンレス
  
  【課題】
  旧車のスペアパーツが製造中止になっており、破損の修復が難しい状態だった。
  また、部品の図面も無く、位置から製造することも難しかった。
  
  
  【対策・効果】
  製造中止になったスペアパーツを3Dプリンターで製造。
  一度スキャンデータを作れば金型のように劣化や摩耗することもなく、微調整もデータ上で行うことが可能になった。
  
• 

  同じ剛性を維持して軽量化
  【用途】 治具
  【工法】 3Dプリント
  【素材】 Onyx（短繊維CFRP）
  
  【課題】
  従来は安価なアルミ切削で製造。
  一日中使用していると腕への負荷が大きくなり生産効率が落ちていた。
  
  【対策・効果】
  必要な剛性をきちんと把握し、長繊維CFRPで造形したことで、従来のアルミと同じ剛性を維持して37.8％の軽量化に成功。
  部品価格も若干安くなり業者の負担も減ったことで生産効率も改善。
  
• 

  企画・デザイン・設計〜試作・小ロット生産まで一貫対応
  【用途】 商品開発
  【工法】 3Dプリント
  【素材】 様々な素材を活用
  
  【課題】
  各工程をバラバラの会社と一緒に進めており、状況把握や管理、指示出しなどの工数が増えてしまい、コストも納期も予定通りにならなかった。
  
  【対策・効果】
  カブク1社で工程を一貫対応することで、期待を大幅に上回る納期を実現。
  既存の製造方法についてより最適な工法提案を行ったことで、従来より34％コストダウンに成功。
  厳しい予算制約の中でも既成品の組み合わせ提案を行ったことで、予算内に製造コストを抑えつつ目的を達成。